ఏ కాస్టింగ్లో అయినా లోపాలు ఉంటాయి.ఈ లోపాల ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యతకు గొప్ప దాచిన ప్రమాదాన్ని తెస్తుంది.ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ లోపాలను తొలగించడానికి వెల్డింగ్ మరమ్మత్తు కూడా ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు గొప్ప భారాన్ని తెస్తుంది..ప్రత్యేకించి, వాల్వ్ ఒక సన్నని-షెల్ కాస్టింగ్, ఇది ఒత్తిడి మరియు ఉష్ణోగ్రతకు లోబడి ఉంటుంది, దాని అంతర్గత నిర్మాణం యొక్క కాంపాక్ట్నెస్ చాలా ముఖ్యమైనది.అందువల్ల, కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత లోపాలు కాస్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే నిర్ణయాత్మక అంశంగా మారతాయి.
వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత లోపాలు ప్రధానంగా రంధ్రాలు, స్లాగ్ చేరికలు, సంకోచం సచ్ఛిద్రత మరియు పగుళ్లు ఉన్నాయి.
ఇక్కడ ప్రధాన లోపాలలో ఒకటి పరిచయం చేయబడుతుంది —-స్లాగ్ చేరికలు మరియు పగుళ్లు
(1) ఇసుక చేరిక (స్లాగ్):
ఇసుక చేరిక (స్లాగ్), సాధారణంగా ట్రాకోమా అని పిలుస్తారు, ఇది కాస్టింగ్ లోపలి భాగంలో అసంబద్ధమైన వృత్తాకార లేదా క్రమరహిత రంధ్రం.రంధ్రం అచ్చు ఇసుక లేదా ఉక్కు స్లాగ్తో కలుపుతారు మరియు పరిమాణం సక్రమంగా ఉంటుంది.ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రదేశాలలో, తరచుగా ఎగువ భాగంలో సేకరించారు.
ఇసుక చేరికకు కారణాలు (స్లాగ్):
కరిగిన ఉక్కును కరిగించడం లేదా పోయడం ప్రక్రియలో కరిగిన ఉక్కుతో కాస్టింగ్లోకి ప్రవేశించే వివిక్త ఉక్కు స్లాగ్ కారణంగా స్లాగ్ చేరిక ఏర్పడుతుంది.అచ్చు సమయంలో కుహరం యొక్క తగినంత కాంపాక్ట్నెస్ కారణంగా ఇసుక చేరిక ఏర్పడుతుంది.కరిగిన ఉక్కును కుహరంలోకి పోసినప్పుడు, అచ్చు ఇసుక కరిగిన ఉక్కు ద్వారా కొట్టుకుపోతుంది మరియు కాస్టింగ్ లోపలికి ప్రవేశిస్తుంది.అదనంగా, పెట్టెను మరమ్మత్తు మరియు మూసివేసేటప్పుడు సరికాని ఆపరేషన్, మరియు ఇసుక నష్టం యొక్క దృగ్విషయం కూడా ఇసుక చేరికకు కారణం.
ఇసుక చేరికను నిరోధించే పద్ధతులు (స్లాగ్):
①కరిగిన ఉక్కును కరిగించినప్పుడు, ఎగ్జాస్ట్ మరియు స్లాగ్ను వీలైనంత వరకు పూర్తిగా తొలగించాలి.కరిగిన ఉక్కు విడుదలైన తర్వాత, అది ఉక్కు స్లాగ్ యొక్క ఫ్లోటింగ్కు అనుకూలంగా ఉండే లాడిల్లో శాంతింపజేయాలి.
② కరిగిన ఉక్కు యొక్క పోయడం బ్యాగ్ని వీలైనంత వరకు తిప్పకూడదు, అయితే ఒక టీపాట్ బ్యాగ్ లేదా దిగువన పోయడం బ్యాగ్, తద్వారా కరిగిన ఉక్కుతో పాటు కాస్టింగ్ కుహరంలోకి కరిగిన ఉక్కు ఎగువ భాగంలో ఉన్న స్లాగ్ను నిరోధించడానికి. .
③ కరిగిన ఉక్కుతో కుహరంలోకి ప్రవేశించే ఉక్కు స్లాగ్ను తగ్గించడానికి కరిగిన ఉక్కును పోసినప్పుడు కాస్టింగ్ స్లాగ్ చర్యలు తీసుకోవాలి.
④ ఇసుక చేర్చే అవకాశాన్ని తగ్గించడానికి, అచ్చు వేసేటప్పుడు ఇసుక అచ్చు యొక్క కాంపాక్ట్నెస్ను నిర్ధారించండి, అచ్చును రిపేర్ చేసేటప్పుడు ఇసుకను పడేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి మరియు పెట్టెను మూసే ముందు అచ్చు కుహరాన్ని శుభ్రం చేయండి.
(2) పగుళ్లు:
కాస్టింగ్లలోని చాలా పగుళ్లు సక్రమంగా లేని ఆకారాలు, చొచ్చుకొనిపోయే లేదా చొచ్చుకుపోని, నిరంతర లేదా అడపాదడపా ఉండే వేడి పగుళ్లు మరియు పగుళ్ల వద్ద ఉన్న లోహం చీకటిగా ఉంటుంది లేదా ఉపరితల ఆక్సీకరణను కలిగి ఉంటుంది.
పగుళ్లకు రెండు కారణాలు ఉన్నాయి: అధిక ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి మరియు ద్రవ చిత్రం రూపాంతరం.
అధిక ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి అనేది అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగిన ఉక్కు సంకోచం మరియు వైకల్యం ద్వారా ఏర్పడే ఒత్తిడి.ఒత్తిడి ఈ ఉష్ణోగ్రత వద్ద మెటల్ యొక్క బలం లేదా ప్లాస్టిక్ రూపాంతరం పరిమితిని అధిగమించినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.లిక్విడ్ ఫిల్మ్ డిఫార్మేషన్ అనేది ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ సమయంలో కరిగిన ఉక్కు గింజల మధ్య ద్రవ చలనచిత్రం ఏర్పడటం.ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ పురోగతితో, ద్రవ చిత్రం వైకల్యంతో ఉంటుంది.వైకల్యం మొత్తం మరియు వైకల్య వేగం నిర్దిష్ట పరిమితిని అధిగమించినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.హాట్ క్రాక్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉష్ణోగ్రత పరిధి సుమారు 1200-1450 °C.
పగుళ్లకు కారణమయ్యే కారకాలు:
① ఉక్కులోని S మరియు P మూలకాలు పగుళ్లను కలిగించే హానికరమైన కారకాలు.ఇనుముతో వారి యుటెక్టిక్ అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద తారాగణం ఉక్కు యొక్క బలం మరియు ప్లాస్టిసిటీని తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
②ఉక్కులో స్లాగ్ చేర్చడం మరియు వేరు చేయడం వలన ఒత్తిడి ఏకాగ్రత పెరుగుతుంది, తద్వారా వేడి పగుళ్ల ధోరణి పెరుగుతుంది.
③ ఉక్కు గ్రేడ్ యొక్క లీనియర్ సంకోచం గుణకం ఎక్కువ, థర్మల్ క్రాకింగ్ యొక్క ఎక్కువ ధోరణి.
④ ఉక్కు గ్రేడ్ యొక్క ఉష్ణ వాహకత ఎక్కువ, ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఎక్కువ, అధిక ఉష్ణోగ్రత మెకానికల్ లక్షణాలు మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు థర్మల్ క్రాకింగ్ యొక్క చిన్న ధోరణి.
⑤ కాస్టింగ్ యొక్క నిర్మాణ రూపకల్పన తయారీలో మంచిది కాదు.ఉదాహరణకు, ఫిల్లెట్ చాలా చిన్నది, గోడ మందం వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది, మరియు ఒత్తిడి ఏకాగ్రత తీవ్రంగా ఉంటుంది, ఇది పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.
⑥ ఇసుక అచ్చు యొక్క కాంపాక్ట్నెస్ చాలా ఎక్కువగా ఉంది మరియు కోర్ యొక్క పేలవమైన రాయితీ కాస్టింగ్ యొక్క సంకోచాన్ని అడ్డుకుంటుంది మరియు పగుళ్ల ధోరణిని పెంచుతుంది.
⑦ రైజర్లను పోయడం సరికాకపోవడం, కాస్టింగ్ల వేగవంతమైన శీతలీకరణ వేగం, రైజర్లను కత్తిరించడం వల్ల కలిగే అధిక ఒత్తిడి మరియు హీట్ ట్రీట్మెంట్ వంటివి కూడా పగుళ్ల ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తాయి.
పైన పేర్కొన్న పగుళ్లకు కారణాలు మరియు ప్రభావితం చేసే కారకాల దృష్ట్యా, క్రాక్ లోపాలు సంభవించడాన్ని తగ్గించడానికి మరియు నివారించడానికి సంబంధిత చర్యలు తీసుకోవచ్చు.
కాస్టింగ్ లోపాలకు గల కారణాలపై పైన పేర్కొన్న విశ్లేషణ ఆధారంగా, ఇప్పటికే ఉన్న సమస్యలను కనుగొని, సంబంధిత మెరుగుదల చర్యలు తీసుకోండి, కాస్టింగ్ లోపాలను పరిష్కరించడానికి ఒక పద్ధతిని కనుగొనవచ్చు, ఇది కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్ట్-11-2022